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Die Sogefi-Unternehmensgruppe hat die branchenweit ersten Schraubenfedern aus Verbundstoff eingeführt, die für Fahrwerksanwendungen in Pkws und leichten Nutzfahrzeugen bestimmt sind. Die Schraubenfedern aus Verbundstoff GFK sind eine äußerst umweltfreundliche Innovation: mit einem bis zu 70 % geringeren Gewicht tragen sie im Vergleich zu herkömmlichen Schraubenfedern aus Stahl zu einer effektiven Senkung des Kraftstoffverbrauchs bei. Darüber hinaus ist die Herstellung von Schraubenfedern aus Verbundstoff GFK 3- bis 5-mal weniger energieintensiv, wobei gleichzeitig Abfall und Materialverbrauch reduziert werden. Diese leichten Schraubenfedern aus Verbundstoff GFK können ebenfalls in Serie gefertigt werden und bieten echte Vorteile für die Umwelt.

Die Schraubenfedernbranche für Serienanwendungen verwendet derzeit Stahl. Trotz der erreichten Gewichtsreduzierungen in den vergangenen 20 Jahren hat dieses Material jedoch seine physikalischen Grenzen erreicht. Der Prozess der Stahlherstellung ist arbeitsaufwändig und erfordert viel Energie für die Wärme- und Oberflächenbehandlung und für Verdichtungsstrahlen usw. Diese Aspekte inspirierten die für ihre innovativen Fahrzeugtechnologien bekannte Sogefi-Unternehmensgruppe, zur Verbesserung des Produkts und seiner Eigenschaften in die Entwicklung einer vollkommen neuen Technologie zu investieren: die Schraubenfeder aus Verbundstoff GFK.

Das zentrale Prinzip hinter Sogefis Innovation ist die Übertragung der Vorteile von Verbundstoff - basierend auf Glasfasern und Epoxidharz (GFK) - auf Schraubenfedern für die Automobilbranche. Hierzu gehörte die Entwicklung eines neuen umweltfreundlichen Verfahrens mit niedrigerem Energieverbrauch als Hauptziel.

Die von Sogefi erstellte Ökobilanz zeigt, dass die Schraubenfedern aus Verbundstoff GFK bedeutende Vorteile bieten. Die Produkteigenschaften sind beachtlich:

  • Gewichtsreduzierung: zwischen 40 % und 70 % leichter, entspricht einer Verringerung um 4 bis 6 kg pro Fahrzeug, was auch zu einer Senkung des Kraftstoffverbrauchs beiträgt
  • Längere Lebensdauer: keine Oxidation und Ausschluss von Korrosion
  • Gesteigerter Fahrkomfort und bessere Fahreigenschaften: stärkere Geräuschreduzierung auf harten Oberflächen und höhere Eigenfrequenzen
  • Gesteigerte Sicherheit durch Ausschließen eines plötzlichen Bruchs

Das Herstellungsverfahren für Schraubenfedern aus Verbundstoff GFK ist ebenfalls umweltfreundlicher als das für herkömmliche Schraubenfedern aus Stahl:

  • Keine Wärmebehandlung: der Energieverbrauch ist 3- bis 5-mal geringer als beim herkömmlichen Stahlverfahren (Polymerisierung von Verbundstoff erfolgt bei ca. 170 C gegenüber 1000 C und 450 C für Stahl)
  • Verringerung des CO₂-Ausstoßes: während der Herstellung werden bis zu 0,5 g weniger CO₂ ausgestoßen
  • Weniger Verfahrensschritte: weniger Risiken und Materialverbrauch (kein Verdichtungsstrahlen, kein Lackieren)
  • Keine Oberflächenbehandlung: erheblich weniger Abfall und zu 100 % recycelbar

Sogefis Schraubenfeder-Bauweise mit Verbundstoff GFK und ihr Herstellungsverfahren sind patentiert. Sie beeindrucken auch schon Fahrzeughersteller, erfüllen deren Spezifikationen und garantieren Gewinne, die über ihre Erwartungen hinaus gehen.

Audi war der erste Hersteller, der Sogefis revolutionäre Schraubenfedern aus Verbundstoff GFK übernahm. In einer gemeinsamen Entwicklung wurde die Feder aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) an Audis Anforderungen angepasst und werden in einem der nächsten Modelle verbaut werden.

“Der Tradition der Sogefi Gruppe für Innovationen folgend, sind wir sehr stolz darauf, die erste Schraubenfeder aus Verbundstoff vorzustellen“, sagte Emanuele Bosio, Chief Executive von Sogefi. „Wir sind überzeugt, dass unsere wegbereitende Technologie eine wichtige Rolle in zukünftigen Generationen umweltfreundlicher Fahrzeuge spielen wird.“