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Pour la 1ère fois au monde, le groupe Sogefi a mis en production un matériau composite destiné à remplacer l’acier dans la fabrication des ressorts hélicoïdaux des suspensions automobiles. Destinés aux VP et VUL, ces ressorts hélicoïdaux FRP constituent une innovation majeure en matière environnementale par rapport à leurs homologues en acier:

  • Sur le véhicule, ces ressorts hélicoïdaux permettent une réduction jusqu'à 70% par rapport à l’acier et participent ainsi activement à la réduction de la consommation de carburants ;
  • la production de ces ressorts exige 3 à 5 fois moins d’énergie et permet de réduire considérablement la quantité de déchets et l’utilisation de consommables (pas besoin notamment de grenaillage ni de peinture de protection).

La production industrielle de ressorts hélicoïdaux est actuellement basée sur l'acier. Malgré une constante réduction de poids au cours des 20 dernières années, ce matériau a atteint ses limites physiques. En outre, son processus de fabrication est consommateur de main-d’oeuvre et exige une consommation énergétique importante liée aux opérations de traitements thermiques, grenaillage et traitement de surface. Toutes ces raisons ont conduit le groupe Sogefi à explorer avec succès une piste technologique entièrement novatrice : le ressort hélicoïdal FRP.

Cette innovation, basée sur l’utilisation d’un matériau à base de fibre de verre et de résine époxy (FRP), garantit une qualité et une durabilité au moins égales à celles des ressorts hélicoïdaux traditionnels. Elle permet, de surcroit, d’atteindre un bilan carbone bien inférieur à celui de la filière acier.

Les tests de résistance réalisés par Sogefi ont montré que les avantages des ressorts hélicoïdaux FRP sont conséquents grâce à des caractéristiques inédites :

  • Gain de poids : 40% à 70% de réduction, soit un gain de 4 à 6 kg par voiture, ce qui a un impact significatif sur la consommation de carburant ;
  • Réduction des émissions de CO2 : jusqu'à 0,5 g de CO2 en moins par véhicule ;
  • Durée de vie accrue du fait de l’absence d’oxydation ou de corrosion ;
  • Amélioration des caractéristiques de confort de conduite et de maniabilité: meilleure filtration des bruits et des fréquences propres plus élevées ;
  • Augmentation de la sécurité: élimine les risques de rupture brutale

Le processus de production des ressorts FRP est en outre plus respectueux de l'environnement que celui des ressorts hélicoïdaux standards en acier :

  • Ils ne nécessitent pas de traitement thermique : la consommation d'énergie est 3 à 5 fois moindre (la polymérisation d'un matériau composite intervient à environ 170° C, alors que l’acier exige 1000° C, puis à nouveau 450° C)
  • Réduction du nombre d’étapes en production: réduction des risques et de l'utilisation de consommables (ni grenaillage ni peinture)
  • Pas de traitement de surface: réduction drastique des déchets et produit final 100% recyclable

Les méthodes de conception et de fabrication des ressorts hélicoïdaux FRP de Sogefi ont été brevetées. Cette innovation a déjà convaincu les constructeurs qu’elle est en mesure de répondre pleinement à leurs attentes, tant au niveau spécifications fonctionnelles qu’avantages techniques.
Audi est le premier constructeur automobile à intégrer la technologie révolutionnaire des ressorts hélicoïdaux FRP de Sogefi. Dans un développement conjoint, un ressort FRP a été adapté aux exigences d'Audi et sera utilisé sur un prochain véhicule de la marque.

« Fidèles à la tradition d’innovation du groupe Sogefi, nous sommes très fiers de présenter le premier ressort hélicoïdal composite», déclare Emanuele Bosio, Directeur Général de Sogefi.
« Nous sommes certains que notre technologie pionnière jouera un rôle essentiel dans les futures générations de véhicules écologiques».